ELABORACIÓN DE YOGUR NATURAL (ESPAÑA)

El proceso de elaboración del yogur, también denominado 'yoghourt', 'yaourt', 'jugurt', entre otros, consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: leche cruda de vaca, cabra, oveja u otra especie animal. Se puede emplear leche entera, o parcial y totalmente desnatada. 

2.Concentración de la leche (opcional): el incremento del extracto seco de la leche favorece la consistencia firme del yogur. La concentración se puede realizar mediante la evaporación o por adición de leche en polvo desnatada soluble en una proporción del 1 al 2%. Los valores del extracto seco final estarán comprendidos entre 140 y 150 gramos/ litro en el caso de uso de leche entera o desnatada parcialmente, y de 100-140 gramos/ litro para las leches desnatadas. 

3.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización lenta o rápida en las elaboraciones industriales (63-65 ºC/ 30 minutos o 72-74 ºC/ 20-30 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas a la leche. En las grandes industrias son habituales los procesos de alta pasterización (84-85 ºC/ 10-20 segundos) e incluso el tratamiento UHT (150 ºC/ 2 segundos). Los tratamientos térmicos de 80 ºC/ 30 minutos y 95 ºC/ 2 minutos favorecen la desnaturalización de una parte de las proteínas solubles mejorando la consistencia del gel o producto, sin llegar en ningún caso a la desnaturalización completa de las mismas. 

4.Enfriamiento: se baja la temperatura de la leche hasta unos 45 ºC. 

5.Cultivos lácticos: adición de una mezcla de bacterias lácticas homofermentativas a base de cantidades similares de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus termophilus, en una dosis del 2 al 3%. Los lactobacilos se desarrollan de forma óptima a temperaturas de 45-50 ºC, produciendo una fuerte acidificación en la leche (alrededor del 2,7% de ácido láctico). Por otra parte, los estreptococos se desarrollan muy bien a 37-40 ºC, aunque también pueden crecer a 50 ºC, siendo una bacteria termorresistente capaz de sobrevivir a un tratamiento térmico de 65 ºC/ 30 minutos. Ambos tipos de bacterias lácticas son microaerófilas, de acción simbiótica y se desarrollan bien en medios ácidos de pH 4-4,5. Al comienzo de su preparación el pH de la leche es favorable a los estreptococos que inician la fermentación láctica, y a medida que avanza la acidificación son reemplazados por los lactobacilos, de carácter proteolítico, capaces de degradar la caseína en aminoácidos como la valina. La formación del coágulo se produce cuando la acidez de la leche fermentada alcanza 65-70 ºD (grados Dornic). Estos cultivos lácticos son responsables de los aromas del yogur, debidos a la aparición de diversas sustancias, entre ellas, acetaldehido, diacetilo, y acetoína; interviniendo también en la viscosidad del producto final.

6.Agitación y envasado: una vez añadidos los cultivos lácticos se agita la leche de forma homogénea asegurando su correcta distribución, y se procede al envasado en tarros, botes, frascos, tarrinas o cualquier tipo de recipiente provisto de una tapa u otro dispositivo para su cerrado.

7.Incubación: se introducen los envases cerrados en una estufa o en un baño maría con circulación de agua a una temperatura de 40-45 ºC y se dejan reposar durante 2-3 horas. No conviene olvidar que a temperaturas inferiores a 35-37 ºC los cultivos lácticos reducen su actividad fermentativa, mientras que a valores superiores a 49-50 ºC su capacidad de acidificación es prácticamente inexistente. Se utilizarán cultivos lácticos jóvenes en el caso de yogures dulces y aromáticos, siendo los más viejos apropiados para los productos de mayor acidez (frecuentemente, incubación de 1 hora desde el punto de coagulación).

8.Refrigeración: finalizada la incubación se enfría rápidamente el yogur por debajo de los 10 ºC, para detener la acidificación y evitar tanto la rotura del coágulo aún frágil como la separación del suero en la superficie del producto.

9.Conservación y almacenamiento: los yogures refrigerados pueden almacenarse, sin conservantes, en condiciones frigoríficas (3-4 ºC) durante 6-7 días, conservando adecuadamente sus características físicas y sensoriales (aroma, sabor y textura).

Fuente: Protocolo tecnológico (2000). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).
José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN QUESO 'NATA DE VACA' (ESPAÑA)

El proceso de elaboración del queso 'Nata de vaca' consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: leche cruda y entera de vaca.

2.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización en las queserías industriales (65 ºC/ 30 minutos o 72-74 ºC/ 15-20 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas a la leche.

3.Cultivos lácticos: ausencia de fermentos mesófilos de bacterias lácticas en los quesos de leche cruda y utilización de cultivos homofermentativos (lactococos) en quesos de leche pasterizada (dosis 0,6-1,9%). Se pretende una acidificación de la leche de unos 2 ºDornic.

4.Cuajo: preferentemente de origen animal, aunque también se permite el uso de coagulantes de origen vegetal o microbiano que cumplan la norma de calidad.

5.Cuajado: temperatura entre 30 y 32 ºC en un tiempo de unos 30-40 minutos.

6.Corte o troceado: se corta la cuajada en pequeños trozos de tamaño guisante, y se deja reposar durante unos minutos, comprobando la acidez del suero (10-12 º D).

7.Lavado y Agitación: se extrae la mayor parte del suero de la cuba de cuajado (85-90%) y se añade agua caliente hasta una temperatura de 35-37 ºC. Se agita suavemente continuando el lavado de la pasta hasta que disminuya la acidez del suero (6-8 ºD); a continuación, se agita hasta conseguir subir nuevamente la acidez del suero (unos 2-3 ºD).

8.Desuerado: se extrae manualmente la cuajada de la cuba de cuajado en las elaboraciones artesanales, y mediante sistemas mecanizados en las industrias.

9.Moldeado: se introduce la cuajada desuerada en los moldes, respetando los formatos tradicionales de la zona.

10.Prensado: en las prensas adecuadas hasta completar el desuerado, con poca presión para no alterar las características de cremosidad y consistencia de las pastas blandas.

11.Salado: inmersión en una salmuera durante el tiempo necesario, durante unas 6-8 horas, en fucnión del tamaño y formato del queso. El contenido de cloruro sódico en el queso al finalizar el salado será como máximo del 2,2 % (en el interior).

12.Maduración: durante unos 15 días, aproximadamente, a una temperatura entre 10 y 12 ºC y humedad relativa del 80-90%. En los quesos de maduración más prolongada se aprecian sensibles cambios de textura.

13.Conservación y almacenamiento: los quesos ya madurados pueden almacenarse en condiciones de refrigeración (3-4 ºC), o envasarse al vacío, hasta el momento de la comercialización.

Fuente: Protocolo tecnológico (1999). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).

José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN QUESO 'TIERNO DE VACA' (ESPAÑA)

El proceso de elaboración del queso 'Tierno de vaca' consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: leche cruda y entera de vaca.

2.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización en las queserías industriales (65 ºC/ 30 minutos o 74 ºC/ 15-20 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas a la leche.

3.Cultivos lácticos: ausencia de fermentos mesófilos de bacterias lácticas en los quesos de leche cruda y utilización de cultivos homofermentativos en quesos de leche pasterizada. Se pretende una acidificación de la leche de unos 2-4 ºDornic.

4.Cuajo: preferentemente de origen animal, aunque también se permite el uso de coagulantes de origen vegetal o microbiano que cumplan la norma de calidad.

5.Cuajado: temperatura entre 30 y 32 ºC en un tiempo de unos 30 minutos.

6.Corte o troceado: se corta la cuajada en pequeños trozos de tamaño guisante, y se deja reposar durante unos minutos, comprobando la acidez del suero (10-13 º D).

7.Lavado y Agitación: se extrae la mayor parte del suero de la cuba de cuajado (70-90%) y se añade agua caliente hasta una temperatura de 34-37 ºC. Se agita suavemente continuando el lavado de la pasta hasta que disminuya la acidez del suero (6-8 ºD); a continuación, se agita hasta conseguir subir nuevamente la acidez del suero (unos 2-3 ºD).

8.Desuerado: se extrae manualmente la cuajada de la cuba de cuajado en las elaboraciones artesanales, y mediante desueradores mecánicos en las industrias.

9.Moldeado: se introduce la cuajada desuerada en los moldes, respetando los formatos tradicionales de la zona.

10.Prensado: en las prensas adecuadas hasta completar el desuerado, y que el pH final del queso alcance valores entre 5,8 y 6,0.

11.Salado: inmersión en una salmuera durante el tiempo necesario, no debiendo superar las 10 horas. El contenido de cloruro sódico en el queso al finalizar el salado será como máximo del 2,4 % (en el interior).

12.Maduración: a una temperatura entre 12 y 13 ºC y humedad relativa del 85-90% durante unas 1-2 semanas.

13.Conservación y almacenamiento: los quesos ya madurados pueden almacenarse en condiciones de refrigeración (3-4 ºC), o envasarse al vacío, hasta el momento de la comercialización.

Fuente: Protocolo tecnológico (1998). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).

José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN QUESO 'LÁCTICO' DE CABRA (FRANCIA)

El proceso de elaboración del queso 'Láctico' de leche de cabra consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: leche cruda y entera de cabra.

2.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización en las queserías industriales (63 ºC/ 30 minutos o 72 ºC/ 30 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas a la leche.

3.Cultivos lácticos: adición de fermentos mesófilos de bacterias lácticas en dosis altas (125-160 por 10.000 partes). Se debe favorecer una intensa acidificación, disminuyendo el pH de la leche desde 6,5-6,6 hasta 4,4-4,6, aproximadamente.

4.Cuajo: preferentemente de origen animal en dosis bajas (inferior a 200-250 por 1.000 partes).

5.Cuajado: en condiciones típicas de las coagulaciones ácidas, con una temperatura entre 23 y 27 ºC y un tiempo de 15-20 horas, hasta alcanzar el valor de pH prefijado.

6.Corte o troceado: ausencia en muchas recetas tradicionales, o un troceado mínimo, en trozos muy grandes (tamaño nuez o superior), evitando tanto la rotura del coágulo fino como la separación excesiva del suero.

7.Agitación: ausencia.

8.Desuerado: en las elaboraciones artesanales no suele realizarse el desuerado en la cuba de cuajado, procediendo al trasvase de la pasta a los moldes mediante el uso de cazos o cucharones o dispositivos similares sin separación previa del suero. En las elaboraciones industriales, generalmente, se usan los 'sacos' o 'telas' filtrantes como escurridores por gravedad de la pasta, aplicando a veces una ligera presión hasta que ésta alcance un extracto seco de 43-47% (en peso) o el valor previsto en la receta. Algunas industrias utilizan filtros especiales para realizar esta operación.

9.Moldeado: se usan moldes tipo 'cestillos' o similares, que favorezacan el desuerado por gravedad (grandes agujeros), con diferentes formatos según las recetas tradicionales. Los quesos pueden permanecer en los moldes varias horas o hasta alcanzar el pH deseado, procurando que la tempeartura no supere los 25-26º C.

10.Prensado: ausencia.

11.Salado: frecuentemente se realiza el salado mediante espolvoreo o frotación con sal seca por toda la superficie del queso, aunque también se puede hacer por inmersión en una salmuera durante poco tiempo, que en general, no debe superar las 2 horas según el tamaño del queso. El contenido de cloruro sódico en el queso al finalizar el salado será como máximo del 2,2 % (en el interior).

12.Maduración: en unas condiciones apropiadas para este tipo de quesos lácticos, generalmente, a una temperatura entre 12 y 14 ºC y humedad relativa del 90-95% durante 10-15 días. En el proceso de maduración tradicional de quesos enmohecidos se les suele colocar dentro de cuevas o 'cavas' naturales para favorecer el desarrollo de los mohos en la corteza , mientras que en las elaboraciones con cámaras industriales, donde los mohos son escasos en el ambiente interior de los recintos frigoríficos, se añade un cultivo fúngico (Penicillium u otros) mediante su pulverización directa sobre el queso (1 por 1000) o por inmersión de éste en una solución acuosa del moho elegido.

13.Conservación y almacenamiento: los quesos ya madurados pueden almacenarse en condiciones frigoríficas (3-4 ºC) o conservados sumergidos en aceite de oliva, hasta el momento de la comercialización.

Fuente: Protocolo tecnológico (2000). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).

José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN QUESO 'GORGONZOLA' (ITALIA)

El proceso de elaboración del queso 'Gorgonzola' consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: leche cruda de cabra y de vaca, puras o mezcladas; en algunas casos se emplea también leche de oveja.

2.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización en las queserías industriales (65 ºC/ 30 minutos o 74 ºC/ 20 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas a la leche.

3.Cultivos lácticos: empleo de cultivos de hongos de Penicillium gorgonzola y P. glaucum. Ausencia de fermentos de bacterias lácticas en los quesos de leche cruda y utilización de cultivos termófilos en los quesos de leche pasterizada. Normalmente, se producen ojos regulares de pequeño tamaño.

4.Cuajo: preferentemente de origen animal.

5.Cuajado: temperatura de 30-32 ºC y tiempo inferior a 30 minutos; en las elaboraciones artesanales, el tiempo necesario hasta obtener la cuajada de consistencia final deseada.

6.Corte o troceado: se corta la cuajada en pequeños cubos de 2-4 cm de tamaño.

7.Agitación: se agita la cuajada ya troceada, durante unos 30-45 minutos.

8.Desuerado: se separa el suero pasando la cuajada a unas telas o bandejas para su escurrido por gravedad; frecuentemente, se ayuda al desuerado apretando la cuajada contra las telas (10-25 minutos).

9.Moldeado: seguidamente se desmenuza antes de su introducción en los moldes, para facilitar su escurrido; los moldes se llenan 'a capas' espolvoreando en ellas el cultivo fúngico. Los moldes se colocan sobre una superficie inclinada para facilitar el escurrido de la masa, dándose varios volteos (hasta 6 veces durante las primeras 24 horas). Las piezas pueden llegar a pesar hasta 12 kg.

10.Prensado: ausencia en las elaboraciones tradicionales, la masa sólo se prensa por gravedad, en un recinto a 20-25º C de temperatura y 85-90% de humedad relativa.

11.Salado: una vez desmoldados, se procede la frotación superficial con sal seca, durante unas 2-3 días, volteándolos con frecuencia, para facilitar el salado homogéneo.

12.Maduración: los quesos tienen una primera fase madurativa en cámara frigorífica a una temperatura de 4-6 ºC y humedad relativa del 90-95% durante unos 15-20 días, y una segunda fase en cuevas o cavas naturales a 5-8 ºC y 95% de humedad hasta finalizar la maduración (3-5 meses). Durante la maduración de los quesos industriales se suele realizar el 'picado' de la masa para favorecer la aireación en su interior y por tanto el crecimiento de los hongos verde-azulados; primero, se realiza por una cara del queso, y luego por la otra (a los 8-12 días); a partir de 3-4 semanas ya se observa crecimiento del moho, siendo éste más intenso a las 7-9 semanas. En ocasiones, dependiendo de la evolución de la maduración del queso en las cuevas, la temperatura puede bajarse hasta los 3-4º C.

13.Conservación y almacenamiento: los quesos ya madurados pueden almacenarse a una temperatura de 1-2 ºC hasta unos 6-10 meses. Se comercializan dos tipos de quesos: dulce y picante.

Fuente: Protocolo tecnológico (2003). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).

José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN QUESO 'GRUYÈRE' (SUIZA)

El proceso de elaboración del queso 'Gruyère' consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: leche cruda de vaca.

2.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización en las queserías industriales (72-74 ºC/ 15-20 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas a la leche; sin embargo, algunas queserías no las añaden.

3.Cultivos lácticos: mayoritariamente, a excepción de las bacterias propiónicas, ausencia de adición de fermentos lácticos en los quesos elaborados con leche cruda (acidez 18-18,5º Dornic); en los quesos elaborados con leche pasterizada se añade una mezcla de cultivos lácticos termófilos y propiónicos, con objeto de acidificar la leche y favorecer la producción gaseosa (anhídrido carbónico), durante la fermentación. Tradicionalmente se caracterizan por presentar una textura cerrada sin los ojos típicos de otros quesos suizos de pasta cocida; sin embargo, en el comercio es posible encontrar imitaciones que tienen ojos repartidos regularmente por la pasta, con un tamaño medio variable de 0,5-1 cm.

4.Cuajo: preferentemente de origen animal, usándose tanto el cuajo en polvo como el extracto de cuajo; pueden utilizarse otros coagulantes autorizados.

5.Cuajado: temperatura de 31-33º C en un tiempo inferior a 30 minutos, según el grado de consistencia deseada.

6.Corte o troceado: se corta la cuajada en pequeños cubos de 0,5-1,0 cm de lado.

7.Agitación: se agita suavemente la cuajada ya troceada hasta obtener un tamaño de grano homogéneo; durante la agitación y calentamiento se produce la cocción de la masa, finalizando a los 40-50 minutos a una temperatura de 52-55º C.

8.Desuerado: tras un trabajo de la cuajada más intenso y mayor velocidad de agitación, se procede al desuerado utilizando telas o cedazos para sacar la cuajada de la cuba. y eliminándose el suero a continuación.

9..Moldeado: se llenan los moldes introduciendo la masa de la cuajada con las telas, en grandes ruedas y talón ligeramente convexo, de forma cilíndrica con una altura de 8-13 cm y de 40-65 cm de diámetro, con un peso mínimo de unos 20 kg cada queso, llegando incluso hasta los 35-40 kg. En algunas queserías tienen forma prismática.

10.Prensado: esta operación suele durar bastante tiempo (2-3 días) y se realiza, generalmente, en varias veces, utilizando prensas de husillo, aumentando la presión progresivamente.

11.Salado: suele realizarse por frotación de la corteza con sal seca o por inmersión en una salmuera de concentración media a una temperatura de 10-14º C durante un tiempo de 2-5 días. A diferencia del queso 'emmental', el gruyère se mantiene más tiempo en salmuera para favorecer el salado.

12.Maduración: en una primera fase los quesos se orean en el secadero a 10-12º C y 90-95% de humedad relativa, durante 20-24 días. Posteriormente, se pasan a la cámara de maduración durante 2-3 meses para favorecer la formación de los ojos típicos, en unas condiciones de 15-22º C de temperatura y 80-85% de humedad relativa (maduración 'caliente'). A continuación, tiene lugar la maduración 'fría' a 6-8º C durante 5-12 meses, siendo frecuentes los volteos y las frotaciones de la corteza con la salmuera.

13.Conservación y almacenamiento: en algunos casos se almacenan a temperaturas de 15-16º C, para acelerar su salida al mercado; los quesos se comercializan enteros o troceados.

Fuente: Protocolo tecnológico (2001). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).

José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN QUESO 'EMMENTAL' (SUIZA)

El proceso de elaboración del queso 'Emmental' consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: leche cruda de vaca.

2.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización en las queserías industriales (72-74 ºC/ 15-20 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas a la leche.

3.Cultivos lácticos: mayoritariamente, a excepción de las bacterias propiónicas, ausencia de adición de fermentos lácticos en los quesos elaborados con leche cruda; en los quesos elaborados con leche pasterizada se añade una mezcla de cultivos lácticos termófilos y propiónicos, con objeto de acidificar la leche y favorecer la producción gaseosa (anhídrido carbónico), durante la fermentación. Este tipo de quesos se caracterizan por presentar unos ojos típicos, normalmente en número variable, de forma oval, repartidos regularmente por la pasta, y con un tamaño de 1-3 cm.

4.Cuajo: preferentemente de origen animal, usándose tanto el cuajo en polvo como el extracto de cuajo; pueden utilizarse otros coagulantes autorizados.

5.Cuajado: temperatura entre 31-33º C en un tiempo inferior a 30 minutos, según el grado de consistencia deseada.

6.Corte o troceado: se corta la cuajada en pequeños granos del tamaño de trigo o arroz durante un tiempo de 20-25 minutos, removiéndose para evitar que se apelmacen dentro de la cuba de cuajado.

7.Agitación: se agita suavemente la cuajada ya troceada durante unos 15 minutos, hasta obtener un tamaño de grano homogéneo, y se inicia el calentamiento elevando la temperatura 1º C cada 2-3 minutos; durante la agitación y calentamiento se produce la cocción de la masa, finalizando a los 30-40 minutos alcanzando una temperatura de 50-55º C.

8.Desuerado: tras un trabajo de la cuajada más intenso y mayor velocidad de agitación, se procede al desuerado cuando el suero tiene una acidez de 20-24º Dornic; a continuación se elimina el suero, enfriando la masa hasta unos 50º C.

9..Moldeado: se llenan los moldes introduciendo la masa de la cuajada en forma de grandes ruedas, de forma cilíndrica con una altura de 12-30 cm y de 70-100 cm de diámetro, con un peso mínimo de unos 50 kg cada queso, llegando incluso hasta los 75-80 kg. En algunas queserías tienen forma prismática, con un peso mínimo de 30 kg (sin corteza).

10.Prensado: esta operación suele durar un día completo y se realiza, generalmente, en varias veces, utilizando prensas de husillo, aumentando la presión progresivamente.

11.Salado: inmersión en una salmuera de concentración media (20-23%) a una temperatura de 10-12º C durante el tiempo necesario (2-3 días).

12.Maduración: en una primera fase los quesos se orean en el secadero a 13-16º C y 85-90% de humedad relativa, durante 10-15 días. Posteriormente, se pasan a la cámara de maduración durante 3-6 semanas para favorecer la formación de los ojos típicos, en unas condiciones de 20-25º C de temperatura y 80-85% de humedad relativa (maduración 'caliente'). A continuación, tiene lugar la maduración 'fría' a 6-8º C durante 6-12 meses.

13.Conservación y almacenamiento: una vez que han madurado, los quesos se comercializan enteros o troceados.

Fuente: Protocolo tecnológico (2001). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).

José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN QUESO 'GOUDA' (HOLANDA)

El proceso de elaboración del queso 'Gouda' consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: leche cruda de vaca.

2.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización en las queserías industriales (72-74 ºC/ 15-20 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas a la leche.

3.Cultivos lácticos: mayoritariamente, ausencia de adición de fermentos lácticos en los quesos elaborados con leche cruda; en los quesos elaborados con leche pasterizada se añaden cultivos lácticos, que se dejan acidificar la leche hasta alcanzar 18-21º Dornic. Normalmente, estos quesos tienen ojos redondos u ovales repartidos irregularmente por la pasta.

4.Cuajo: preferentemente de origen animal, usándose tanto el cuajo en polvo como el extracto de cuajo.

5.Cuajado: temperatura entre 29-31º C en un tiempo de 25-35 minutos, según grado de consistencia deseada.

6.Corte o troceado: se corta la cuajada en pequeños cubos de 0,5-1,5 cm de lado, agitándose hasta la separación de los granos del suero (10-15 minutos).

7.Agitación: se agita suavemente la cuajada ya troceada durante unos 20-30 minutos, hasta obtener un tamaño de grano homogéneo, y se deja reposar hasta que los granos de depositen en la cuba. A continuación, se elimina un 30-35% del suero, y se procede al lavado de la cuajada añadiendo agua caliente (50-60º C) empleando la misma cantidad que el volumen de suero extraído, alcanzándose una temperatura en la cuba de 36-38º C. Es conveniente evitar que el agua caliente caiga directamente sobre la cuajada para no impermeabilizar los granos (plastificación). Se continúa agitando durante 15-20 minutos hasta conseguir unos granos con la consistencia deseada, y un valor de pH de 5,8-6,1. La operación de lavado reduce la acidez entre 6 y 10º Dornic.

8.Desuerado: en la mayoría de las queserías, la cuajada se deposita en el fondo de la cuba de cuajadao, presionada por unas planchas perforadas de acero inoxidable, para facilitar la unión de los granos; a continuación, se elimina el suero sobrante. En las cubas modernas se puede programar la velocidad de eliminación del suero (control automático), así como la incorporación del agua de lavado de la cuajada (cantidad y temperatura).

9..Moldeado: se llenan los moldes introduciendo la masa de la cuajada en forma de bloques. En muchas queserías artesanales se emplean paños de tela en los moldes tradicionales.

10.Prensado: esta operación dura 4-8 horas y se realiza, generalmente, en varias veces, dando varios volteos a los quesos. La presión inicial es 1-1,5 kg/cm2, aumentando luego hasta 2,0-2,5 kg/cm2), hasta alcanzar las características deseadas de consistencia y pH. La temperatura más frecuente es de 18-22º C. El pH al finalizar el prensado es 5,1-5,2, y la acidez del suero debe ser 36-41º Dornic.

11.Salado: inmersión en una salmuera de concentración media (19-20%) a una temperatura de 14-15º C durante el tiempo necesario (3-5 días). La concentración de sal en la pasta del queso es de 1,5-1,9% (en peso). El pH de la salmuera es 5,3-5,4 y el del queso 5,2-5,3.

12.Maduración: en una primera fase los quesos se orean en el secadero a 15-16º C y 78-81% de humedad relativa, hasta que formen una ligera corteza, y posteriormente se maduran en cámaras a una temperatura de 12-14º C; el tiempo total en la cámara de maduración suele ser de 4-7 semanas. Al final de la maduración se alcanza un pH de 5,3-5,55.

13.Conservación y almacenamiento: una vez que han madurado se lava la corteza de los quesos, aplicándole el recubrimiento típico: cera amarillenta o aceite de linaza y, a continuación, se deja solidificar la cera (8-12º C). En general, los quesos se comercializan con 6-12 meses.

Fuente: Protocolo tecnológico (2001). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).
José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN QUESO 'EDAM' (HOLANDA)

El proceso de elaboración del queso 'Edam' consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: leche cruda de vaca.

2.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización en las queserías industriales (72-74 ºC/ 15-20 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas a la leche.

3.Cultivos lácticos: ausencia de adición de fermentos lácticos en los quesos elaborados con leche cruda; en los quesos elaborados con leche pasterizada se añaden cultivos lácticos mesófilos, que se dejan acidificar la leche durante 20-30 minutos (acidez dornic de 15-17º). Normalmente, estos quesos tienen escasos ojos redondos (tamaño guisante) originados por la acción de los fermentos.

4.Cuajo: preferentemente de origen animal, usándose tanto el cuajo en polvo como el extracto de cuajo.

5.Cuajado: temperatura entre 30-32º C en un tiempo de 30-45 minutos, según grado de consistencia deseada.

6.Corte o troceado: se corta la cuajada en pequeños cubos de 1,0-1,5 cm de lado, agitándose hasta la  separación de los granos del suero.

7.Agitación: se agita suavemente la cuajada ya troceada durante unos 15-30 minutos, hasta obtener un tamaño de grano homogéneo, y se deja reposar hasta que los granos de depositen en la cuba. A continuación, se elimina un 50% del suero, y se procede al lavado de la cuajada añadiendo agua caliente (50-60º C) empleando la misma cantidad que el volumen de suero extraído, alcanzándose una temperatura en la cuba de 36-38º C. Se continúa agitando hasta conseguir unos granos con la consistencia deseada, y un valor de pH próximo a 6. La operación de lavado reduce la acidez entre 6 y 10º Dornic.

8.Desuerado: en la mayoría de las queserías, la cuajada se deposita en el fondo de la cuba de cuajadao, presionada por unas planchas perforadas de acero inoxidable, para facilitar la unión de los granos; a continuación, se elimina el suero sobrante.

9..Moldeado: se llenan los moldes introduciendo la masa de la cuajada en forma de bloques.

10.Prensado: esta operación se realiza, generalmente, en varias veces; al principio con una presión de 1-1,5 kg/cm2, durante unas 2,5-3,5 horas; los quesos se van dando la vuelta y se prensan sucesivamente, a mayor intensidad de presión (1,5-3,0 kg), hasta alcanzar las características deseadas de consistencia y pH. La temperatura más frecuente es de 15-22º C. En algunas queserías artesanales sumergen los quesos en suero a una temperatura de 45-50º C.

11.Salado: inmersión en una salmuera de concentración media a una temperatura de 12-15º C durante el tiempo necesario (48-72 horas). 

12.Maduración: en una primera fase los quesos se orean en el secadero hasta que formen una ligera corteza, y posteriormente se maduran en cámaras a una temperatura de 12-14º C y una humedad relativa del 75-85%; el tiempo total en la cámara de maduración suele ser de 20-30 días.

13.Conservación y almacenamiento: una vez que han madurado se lava la corteza de los quesos, aplicándole el recubrimiento típico: cera roja que se funde a unos 120-145º C y, a continuación, se deja solidificar la cera (8-12º C). En general, los quesos se comercializan con 30-60 días.

Fuente: Protocolo tecnológico (2001). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).
José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN QUESO 'CAMEMBERT' (FRANCIA)

El proceso de elaboración del queso 'Camembert' consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: leche cruda de vaca.

2.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización en las queserías industriales (65 ºC/ 30 minutos o 74 ºC/ 20 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas a la leche. En las elaboraciones industriales se suele estandarizar la leche, ajustando la proporción de proteína/ materia grasa; algunas industrias realizan la termización de la leche a unos 62-63ºC durante 15-20 segundos para su posterior almacenamiento bajo condiciones de refrigeración.

3.Cultivos lácticos: ausencia de adición de fermentos lácticos en los quesos elaborados con leche cruda; en los quesos elaborados con leche pasterizada se añaden cultivos lácticos mesófilos, acompañados, generalmente, de termófilos. También se añaden las esporas de los mohos (Penicillium candidum, o P. camembertii); algunas queserías añaden también un colorante (annato, achiote). Se deja acidificar la leche durante 1,5-2 horas (acidez dornic de 17,5-18,5º).



4.Cuajo: preferentemente de origen animal, aunque algunas queserías utilizan coagulantes microbianos.

5.Cuajado: temperatura entre 28-34º C en un tiempo de 30-45 minutos. En las elaboraciones artesanales predominan las condiciones de temperatura más baja (28-30 ºC) y los tiempos superiores a 45 minutos.

6.Corte o troceado: se corta la cuajada en pequeños cubos de 1,5-2,5 cm de lado, y se deja reposar durante unos 45-120 minutos. Existen instrumentos de corte especiales, que cortan la masa verticalmente y luego horizontalmente.

7.Agitación: se realiza en dos etapas; en una primera se agita suavemente la cuajada ya troceada durante unos 15-30 minutos, hasta obtener un tamaño de grano homogéneo, y una segunda etapa de unos 30-45 minutos hasta alcanzar la consistencia y elasticidad propias de esta variedad.

8.Desuerado: se separa el suero de la cuajada, extrayendo aproximadamente el 50% del contenido en la cuba de cuajado. 

9..Moldeado: se llenan los moldes cilíndricos, introduciendo la masa de la cuajada de una vez, evitando su manipulación excesiva. La masa se deja reposar en los moldes, desuerando por gravedad, durante varias horas. A medida que la cuajada se va acidificando y presentando una textura flexible y de consistencia media, los quesos se van volteando cada cierto tiempo en función del pH (4-6 veces), desmoldeándose a las 24 horas, y colocándose sobre rejillas. Durante esta etapa la temperatura desciende desde los 34º C iniciales hasta los 16-18º C.

10.Prensado: ausencia, en la práctica totalidad de las queserías.

11.Salado: inmersión en una salmuera de concentración media (16-20%) durante el tiempo necesario (60-90 minutos), y temperatura de 12-15º C. A la salida de la salmuera, los quesos industriales se inoculan con mohos de Penicillium mediante la pulverización de esporas sobre la superficie o corteza, primero por una cara, dejándose reposar durante 20-40 minutos, y luego, se voltean y se pulverizan por la otra cara.  

12.Maduración: en una primera fase los quesos se orean en el secadero a una temperatura entre 12 y 14 ºC y humedad relativa del 70-80% durante 24-48 horas, y en una segunda fase se eleva la humedad relativa hasta el 90-95%, para favorecer el crecimiento de los mohos (aparecen a partir de los 5-6 días); el tiempo total en la cámara de maduración suele ser de 8-12 días, volteándose los quesos 2-3 veces.

13.Conservación y almacenamiento: los quesos ya madurados se almacenan a una temperatura de 3-4º C durante 3-5 semanas, hasta el momento de la comercialización.

Fuente: Protocolo tecnológico (2000). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).
José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN QUESO 'DANABLU' (DINAMARCA)

El proceso de elaboración del queso 'Danablu' consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: leche cruda de vaca, con contenido medio de grasa (3,8-4,2%). Normalmente, se añade nata procedente del desnatado previo (14-22% de grasa). Ambas se someten a la homogeneización para facilitar su mezcla uniforme.

2.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización de la mezcla de leche y nata en las queserías industriales (72-74 ºC/ 15-20 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas.

3.Cultivos lácticos: en  quesos de leche pasterizada se emplean cultivos lácticos homofermentativos y hongos Penicillium roqueforti y P. candidum. Ausencia de fermentos mesófilos de bacterias lácticas en los quesos de leche cruda.

4.Cuajo: preferentemente de origen animal.

5.Cuajado: temperatura de 28-31 ºC y tiempo de 60-90 minutos, pudiendo alcanzar las 2 horas en las elaboraciones artesanales.

6.Corte o troceado: se corta la cuajada en pequeños cubos de 1-1,5 cm de tamaño.

7.Agitación: al principio se agita lentamente la cuajada ya troceada, eliminándose una parte del suero (20-35%), elevando la temperatura 2-3ºC; a continuación, se mantiene en agitación discontinua durante 45-60 minutos.

8.Desuerado: se separa el suero de la cuajada, por gravedad o por bombeo, mediante el uso del desuerador o por extracción manual de la masa de la cuba, de una sola vez o en varias tandas según la tecnología utilizada. En algunas zonas se elimina una parte del suero de la cuba (25-35%), procediendo al salado del suero restante (concentración de 2-2,5%).

9.Moldeado: se introduce la cuajada desuerada en los moldes, con volteados frecuentes (4-8) durante las primeras 24 horas. Los moldes tradicionales tienen forma de tambor o bloque.

10.Prensado: ausencia en las elaboraciones tradicionales, la masa sólo se prensa por gravedad dejándola escurrir de forma natural o colocando encima de los moldes unas placas o chapas para completar lentamente el desuerado (2-3 días).

11.Salado: por frotación superficial con sal seca en las elaboraciones tradicionales, dejando una capa de sal en la cara superior durante unas 24-48 horas, seguidamente se dan la vuelta y se añade otra capa en la cara inferior dejando actuar la sal otras 24-48 horas; normalmente, el salado se prolonga durante unos 3-3,5 días. En algunas zonas, se controlan las condiciones del proceso de salado: temperatura (18-24ºC) y humedad relativa (90-95%). A continuación, se lavan los quesos y se almacenan en una zona de mayor temperatura para facilitar su secado durante un tiempo variable según las condiciones del local (3-10 horas).

12.Maduración: los quesos tienen una primera fase madurativa en cámara frigorífica a una temperatura de 12-18ºC. Posteriormente se reduce la temperatura de la cámara (4-10ºC) y se eleva la humedad relativa (90-95%) durante unos 20-35 días, realizando volteos frecuentes de los quesos, que normalmente están colocados lateralmente en las estanterías. Durante la maduración de los quesos industriales se suele realizar el 'picado' de la masa para favorecer la aireación en su interior y por tanto el crecimiento de los hongos verde-azulados característicos de este tipo de producto. Habitualmente, el tiempo de maduración total no supera los tres meses.

13.Conservación y almacenamiento: los quesos ya madurados pueden almacenarse a una temperatura de unos 2 ºC hasta el momento de su comercialización.

Fuente: Protocolo tecnológico (2000). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).

José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN 'REQUESÓN' (ESPAÑA)

El proceso de elaboración del 'requesón' consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: sueros de quesería obtenidos como subproductos del proceso de elaboración de los quesos de cabra, oveja y vaca, o de sus mezclas.

2.Tratamiento térmico: una vez obtenido el suero se puede almacenar refrigerado a 4-8ºC durante un tiempo no superior a 24 horas; sin embargo, es recomendable calentarlo inmediatamente a una temperatura de 80-90ºC sin alcanzarse la temperatura de ebullición (100ºC). No se añaden sales cálcicas.

3.Cultivos lácticos: ausencia.
4.Cuajo: ausencia.

5.Cuajado: según sea el tipo de recipiente utilizado (abierto o cerrado), y el sistema de calentamiento (directo o indirecto), comienzan a formarse los primeros granos en la superficie (floculación) a partir de los 15 minutos; esta etapa suele finalizar a los 30 minutos del inicio del calentamiento, en función del tipo de suero y de su contenido proteico. En las elaboraciones artesanales la floculación es más lenta llegando incluso a los 45 minutos.

6.Corte o troceado: ausencia.

7.Agitación: se agita suavemente para favorecer la subida de todo el requesón a la superficie del recipiente (precipitación).

8.Desuerado: se separa el requesón del líquido extrayendo la masa del recipiente mediante procedimentos mecánicos o diversos utensilios tradicionales coladores o mallas, filtros, espumaderas, etc).

9.Moldeado: se introduce la masa en los moldes, o en otros materiales,según las costumbres tradicionales de cada zona.

10.Prensado: ausencia.

11.Salado: ausencia, o muy poca sal.

12.Maduración: ausencia.

13.Conservación y almacenamiento: es un alimento muy perecedero; se recomienda su consumo inmediato; debe almacenarse refrigerado a 3-4ºC hasta el momento de su consumo.

Fuente: Protocolo tecnológico (2000). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).

José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN QUESO 'IBÉRICO' (ESPAÑA)

El proceso de elaboración del queso 'Ibérico' consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: mezcla de leche cruda de vaca (máximo 50%), oveja (mínimo 15%) y cabra (mínimo 15%).

2.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización en las queserías industriales (65 ºC/ 30 minutos o 74 ºC/ 20 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas a la leche.

3.Cultivos lácticos: ausencia de fermentos mesófilos de bacterias lácticas en los quesos de leche cruda y utilización de éstos en quesos de leche pasterizada.

4.Cuajo: preferentemente de origen animal, aunque también se permite el uso de coagulantes de origen vegetal o microbiano que cumplan la norma de calidad.

5.Cuajado: temperatura entre 28 y 32 ºC en un tiempo inferior a 45 minutos. En las elaboraciones artesanales predominan las condiciones de temperatura más baja (28-30 ºC) y los tiempos superiores a 45 minutos.

6.Corte o troceado: se corta la cuajada en pequeños trozos de tamaño entre maíz y guisante, y se deja reposar durante unos 5 minutos, con o sin extracción parcial del suero.

7.Agitación: se agita suavemente la cuajada ya troceada, subiendo la temperatura lentamente hasta unos 36-38 ºC, durante unos 30 minutos, hasta obtener un tamaño similar al grano de trigo, de consistencia y elasticidad propias de esta variedad.

8.Desuerado: se separa el suero de la cuajada, por gravedad o por bombeo, agitando nuevamente en caso necesario.

9.Moldeado: se introduce la cuajada desuerada en los moldes, respetando los formatos tradicionales.

10.Prensado: en las prensas adecuadas hasta completar el desuerado, y que el pH final del queso alcance valores entre 5,0 y 5,5.

11.Salado: inmersión en una salmuera durante el tiempo necesario, no debiendo superar las 48 horas. El contenido de cloruro sódico en el queso al finalizar el salado será como máximo del 2,5 % (en el interior).

12.Maduración: en una primera fase los quesos se orean en el secadero a una temperatura entre 12 y 16 ºC y humedad relativa del 75-90% durante unos días, y una segunda fase en cámara de maduración entre 4 y 10 ºC, con las mismas condiciones de humedad relativa.

13.Conservación y almacenamiento: los quesos ya madurados pueden almacenarse al vacío o conservados sumergidos en aceite de oliva, hasta el momento de la comercialización.

Fuente: Protocolo tecnológico (2008). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Baena (Córdoba, España).
José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN QUESO 'ROQUEFORT' (FRANCIA)

El proceso de elaboración del queso 'Roquefort' consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materia prima: leche cruda de oveja de raza Lacaune, con alto contenido de grasa (8%) y proteína (6%). Aproximadamente pH = 6,5.

2.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización en las queserías industriales (65 ºC/ 30 minutos o 74 ºC/ 20 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas a la leche.

3.Cultivos lácticos: empleo de cultivos de hongos de Penicillium glaucum y Penicillium roquefortii. Ausencia de fermentos mesófilos de bacterias lácticas en los quesos de leche cruda y utilización de éstos en quesos de leche pasterizada.

4.Cuajo: preferentemente de origen animal con alto contenido en lipasas. Se recomienda el cuajo de cordero lactante, aunque también se usa el de ternera.

5.Cuajado: temperatura de 30 ºC y tiempo de unas 2-3 horas, en las elaboraciones artesanales.

6.Corte o troceado: se corta la cuajada en pequeños cubos de 1-3 cm de tamaño, unas 2 horas después de finalizar el cuajado de la leche.

7.Agitación: se agita la cuajada ya troceada, unas 2 a 5 veces, durante unos 45 minutos.

8.Desuerado: se separa el suero de la cuajada, por gravedad o por bombeo, agitando nuevamente en caso necesario.

9.Moldeado: se introduce la cuajada desuerada en los moldes, pulverizando superficialmente la masa con el cultivo fúngico.

10.Prensado: ausencia en las elaboraciones tradicionales, la masa sólo se prensa por gravedad o colocando encima de los moldes unas placas o chapas para completar lentamente el desuerado (2-3 días).

11.Salado: por frotación superficial con sal seca, dejando una capa de sal en la cara superior durante unas 24-48 horas, seguidamente se dan la vuelta y se añade otra capa en la cara inferior dejando actuar la sal otras 24-48 horas. También puede realizarse el salado en solución de salmuera. La concentración de la sal oscila entre 4,5 y 5%.

12.Maduración: los quesos tienen una primera fase madurativa en cámara frigorífica a una temperatura de 8-10 ºC y humedad relativa del 90-95% durante unos 20-30 días, y una segunda fase en cuevas o cavas naturales a 5-8 ºC y 95% de humedad hasta finalizar la maduración (3-5 meses). Durante la maduración de los quesos industriales se suele realizar el 'picado' de la masa para favorecer la aireación en su interior y por tanto el crecimiento de los hongos verde-azulados.

13.Conservación y almacenamiento: los quesos ya madurados pueden almacenarse a una temperatura de 1-2 ºC hasta unos 6-10 meses.

Fuente: Protocolo tecnológico (2001). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).

José Luis Ares Cea (autor)

ELABORACIÓN QUESO 'FETA' (GRECIA)

El proceso de elaboración del queso 'Feta' consta de las siguientes etapas tecnológicas, ordenadas secuencialmente (receta contrastada):

1.Materias primas: leche cruda de oveja exclusivamente o de mezcla de oveja y de cabra, con alto contenido de grasa (7%). Aproximadamente pH = 6,5-6,6.

2.Tratamiento térmico de la leche: ausencia en las recetas tradicionales, y pasterización en las queserías industriales (65 ºC/ 30 minutos o 74 ºC/ 20 segundos). En el caso de realizar tratamiento térmico, se añaden sales cálcicas a la leche.

3.Cultivos lácticos: empleo de cultivos mixtos de bacterias Streptococcus lactis y Streptococcus cremoris (1-3%) en los quesos elaborados con leche pasterizada. Ausencia de adición de fermentos lácticos en los quesos de leche cruda, siendo normal en este caso dejar acidificar la leche de manera natural durante 12-24 horas (premaduración en cuba o tanque).

4.Cuajo: preferentemente de origen animal rico en renina o quimosina. Se recomienda el cuajo de cordero o cabrito lactantes.

5.Cuajado: temperatura de 32-33 ºC, y tiempo de unas 2-2,5 horas en las elaboraciones artesanales y 45-60 minutos en las industriales.

6.Corte o troceado: se corta la cuajada en pequeños cubos de 2-3 cm de tamaño, dejando reposar durante unos 10-15 minutos para favorecer la firmeza de la masa.

7.Agitación: ausencia.

8.Desuerado: se puede realizar artesanalmente de dos maneras. Un método consiste en sacar la cuajada con un cucharón y colocándola directamente sobre unas telas o paños dispuestas sobre los moldes dejando que desueren por gravedad durante unas 24-36 horas. En el otro método, se prepara la masa de cuajada en forma de rodajas, lonchas o láminas y se coloca en las telas, juntando los extremos de la tela con las manos para facilitar su desuerado durante unas 2 horas.

9.Moldeado: las cuajadas desueradas por el primer método se moldean para darle la forma definitiva, comunmente formando bloques de unos 20 cm de lado.

10.Prensado: ausencia en las cuajadas desueradas por el primer método, la masa sólo se prensa por gravedad. Las cuajadas del segundo método se introducen para su prensado en recipientes de formato redondo o cuadrado donde continúan el desuerado.

11.Salado: en el sistema tradicional de salado en seco se usa sal marina de grano grueso, dejando una capa superficial de sal durante 2 días, alcanzando una concentración salina en la masa de un 6%. También puede realizarse el salado por inmersión en una solución de salmuera al 16% durante 24-36 horas.

12.Maduración: las condiciones de maduración varían según el tipo de presentación de los quesos. La temperatura es de 9-10 ºC. El tiempo de maduración es de 1-2 semanas en los quesos sin envase; y de 1-2 días en los envasados en barriles o toneles, botes de hojalata o cajas, procurando, con trozos de cuajada, completar siempre en los envases los espacios libres entre las distintas piezas de queso.

13.Conservación y almacenamiento: los quesos envasados en los distintos recipientes pueden almacenarse durante largos períodos a temperaturas variables entre 2 y 5 ºC.

Fuente: Protocolo tecnológico (2001). Asociación de Queseros Artesanos de Andalucía (AQAA). Sede AQAA: Bobadilla Estación (Málaga, España).

José Luis Ares Cea (autor)