6-ELECCIÓN SISTEMAS ENFRIAMIENTO LECHE

La aprobación del Decreto 1.652/1974 fue un paso importante para el fomento de los sistemas de refrigeración de la leche en las explotaciones ganaderas españolas durante los años setenta. Esta disposición incluyó entre los sectores agrarios de interés preferente el apoyo a los sistemas de refrigeración de la leche en origen, estableciendo las condiciones técnicas, económicas y sociales que deben reunir las empresas comprendidas en este sector productivo (Boletín Oficial del Estado, de 20 de junio de 1974).

Por otra parte, en el Decreto 2.164/1974 se fijan las normas para la concesión de auxilios por parte del Instituto Nacional para la Reforma y Desarrollo Agrario (IRYDA) con destino a la adquisición de instalaciones de tanques de enfriamiento de leche en las explotaciones ganaderas, bajo las modalidades de préstamos y subvenciones públicas (Boletín Oficial del Estado, de 17 de septiembre de 1974). Aquellas empresas que cumplan los requisitos establecidos en la norma podrán beneficiarse con una reducción de hasta el 95% en diversos impuestos, así como de tener la posibilidad de acudir al crédito oficial.

Entre las condiciones técnicas establecidas se encuentran las siguientes:
*El sistema de enfriamiento ha de ser por acumulación de hielo o por expansión directa, no pudiendo estar en ningún caso los serpentines evaporadores en contacto directo con la leche.
*La capacidad útil mínima del tanque será de 250 litros.
*El grupo frigorífico, funcionando con una temperatura ambiente de 35 ºC, debe tener una capacidad suficiente para enfriar el volumen total útil del tanque desde 35 a 4 ºC cada veinticuatro horas.
*Cuando el tanque está lleno hasta la mitad con leche a la temperatura de 4 ºC, al añadir de una sola vez la leche que esté a 35 ºC hasta completar su volumen útil, la totalidad de la leche del depósito deberá enfriarse a 4 ºC en un plazo de tres horas.
*El tanque de refrigeración de leche debe estar dotado de un sistema automático de limpieza y desinfección.

Estas disposiciones y otras posteriores favorecieron la instalación de equipos de refrigeración en las explotaciones lecheras españolas, contribuyendo notablemente a una mejor conservación de la leche producida.


Docencia en Universidad de Córdoba (España). José Luis Ares Cea (autor)

5-ELECCIÓN SISTEMAS ENFRIAMIENTO LECHE

Los primeros tanques de refrigeración de la leche que se instalaron en la década de los años setenta en las explotaciones ganaderas españolas empleaban sistemas basados en el agua fría o helada. En el caso de los sistemas de refrigeración con agua enfriada a temperaturas, generalmente, inferiores a 4 ºC, el agua se enfría antes de su paso por los elementos refrigeradores, a diferencia de lo que ocurre con los procedimientos que emplean agua natural. En general, se emplean dos tipos de sistemas: de refrigeración indirecta o de reserva de hielo, y de enfriamiento por expansión directa.

Las instalaciones frigoríficas más corrientes son los tanques de refrigeración, aunque en algunas explotaciones también se utilizaban los sistemas de enfriamiento por inmersión de las cántaras o recipientes contenedores de la leche en un depósito por el que circula agua fría. Existen dos tipos de tanques de refrigeración de leche, basados en la producción de frío en el evaporador: tanque de agua helada, y tanque de expansión directa.

Los tanques de agua helada tienen los siguientes elementos: depósito de almacenamiento de leche (de distintas capacidades), tapa aislante, tubería de agua helada, serpentín del evaporador, tubería de vaciado, tubería de aspiración de agua helada, bomba, grupo frigorífico, tubería de circulación del agua, sonda térmica, y agitador. La bomba se abastece con el agua helada del fondo del contenedor y, por medio, de una tubería, es impulsada hasta la parte superior de la cámara, desde donde escurre por la pared interior, refrigerando la leche. El agitador remueve la leche de modo discontinuo para asegurar una temperatura de enfriamiento homogénea en todo el volumen de leche, evitando así que la parte en contacto con las paredes laterales y el fondo del tanque se enfríe más que el resto; además, este dispositivo evita el desnatado natural de la leche con la consiguiente acumulación de la materia grasa en la superficie del tanque frigorífico. El funcionamiento de este tipo de tanque se denomina de refrigeración indirecta porque el enfriamiento de la leche se produce por acción del agua helada y no por el equipo frigorífico. Con este procedimiento se consiguen temperaturas de refrigeración de la leche próximas a los 4 ºC, valores que se mantienen invariables durante dos días o más. De modo resumido el funcionamiento se inicia en el evaporador del equipo frigorífico, donde el fluido frigorígeno pasa del estado líquido a gaseoso absorbiendo calor procedente del agua almacenada en el compartimiento, transformándose ésta en hielo al bajar su temperatura. Seguidamente, la leche almacenada en el tanque de refrigeración, que se encuentra a una temperatura superior, cede calor al agua helada o hielo del citado compartimiento, enfriándose.

Las instalaciones de refrigeración directa se fundamentan en el enfriamiento de la leche a partir del frío producido en un equipo frigorífico. Existen dos métodos diferentes de funcionamiento, según la posición del evaporador de la máquina frigorífica con respecto a la leche: refrigeración por inmersión y tanques de refrigeración de expansión directa.

Los equipos de refrigeración por inmersión con evaporación directa constan de los siguientes elementos: unidad compresora, que se fija generalmente a una de las paredes de la sala o local destinado a la lechería; dispositivo enfriador, que se sumerge directamente en la leche, y las cántaras o depósitos donde se acopla el enfriador. Normalmente, el enfriador que se sumerge en la leche está integrado, además del evaporador, por un agitador de leche, evitando la formación de espuma y el negativo efecto de batido. Este tipo de refrigeradores se utilizan más en las explotaciones lecheras de pequeñas producciones, eligiendo la dimensión y capacidad de los depósitos contenedores en función del volumen total de leche producida en el ordeño (número de cántaras o bidones y litraje contenido).

Los tanques refrigeración de expansión directa están integrados por un depósito de doble pared, que lleva un material aislante (espuma de poliuretano, corcho, etc.), y los siguientes elementos: evaporador, boca de vaciado, agitador, y tapa y boca de llenado. En la mayoría de los tanques el vaciado de la leche se hace por una boca situada en el fondo de los mismos; tienen además un termostato, dispositivo encargado de poner en marcha el equipo refrigerador cuando la temperatura de la leche sobrepase un valor prefijado (unos 5 ºC), deteniéndolo antes de que la leche pueda congelarse (valores próximos a 0-1 ºC). Estos tanques de expansión directa van provistos también de un agitador de funcionamiento similar a los tanques de agua helada; generalmente, el agitador funciona en intervalos discontinuos de unos minutos en el transcurso de cada hora de almacenaje de la leche en el tanque de refrigeración.

Finalmente, en cuanto a las características de los tanques de refrigeración de agua helada y de expansión directa y sus materiales, usualmente son depósitos de forma redondeada o cilíndrica, para evitar rincones con posibles focos de contaminación o zonas angulares que dificulten su limpieza; están construidos con acero inoxidable de uso alimentario, con una pared exterior revestida de materiales o películas resistentes ante la acción agresiva de agentes externos. Todos los tanques de refrigeración tienen una tapa que cierra herméticamente el depósito, evitando así que la leche pueda contaminarse o absorber olores extraños. La principal diferencia en el funcionamiento de ambos tipos de tanques radica en que en los de expansión directa es el equipo refrigerador quien absorbe el calor de la leche almacenada en el depósito, sin necesidad de la existencia de agua helada o hielo entre la leche y el serpentín refrigerador.



Docencia en Universidad de Córdoba (España). José Luis Ares Cea (autor)

4-ELECCIÓN SISTEMAS ENFRIAMIENTO LECHE

Continuando con la breve descripción de los sistemas de enfriamiento de la leche utilizados en muchos establecimientos ganaderos españoles en la década de los años setenta, seguidamente se exponen las principales características de funcionamiento de un equipo para la producción de frío.

En el caso de las instalaciones de refrigeración por compresión, la producción de frío tiene como fundamento el que ciertas sustancias químicas, tales como el amoníaco y el freón, entre otras, se encuentran en estado gaseoso a las condiciones normales de temperatura y presión, transformándose en líquidos al elevarse la presión, y volviendo a ser gases al encontrarse en un medio con presión normal en los que puedan expansionarse. El paso de estas sustancias en estado de gas a la forma líquida se hace desprendiendo calor, mientras que el proceso inverso, paso de líquido a gas, tiene lugar absorbiendo calor.

Los elementos esenciales de un equipo de refrigeración por compresión, de circuito cerrado, son el compresor, condensador, evaporador y fluido frigorífico o frigorígeno. El funcionamiento del equipo es el siguiente: El frigorígeno (amoníaco, freón, etc.) que se encuentra en estado gaseoso es sometido a elevadas presiones en el compresor, lo cual provoca la reducción de su volumen y el aumento de su temperatura; el vapor altamente comprimido pasa al condensador, donde cede calor, que se pierde en el aire ambiente o pasa al agua utilizada para refrigerarlo, convirtiéndose en líquido. Seguidamente, el frigorígeno en forma líquida llega al evaporador, donde se expansiona libremente y se transforma de nuevo en gas, tomando calor de las partes que están en contacto con el evaporador; desde allí el gas pasa nuevamente al compresor, donde comienza el ciclo otra vez. Por lo tanto, el frío se produce en el evaporador, siendo este aspecto importante para comprender el funcionamiento de los distintos tipos de tanques refrigeradores de leche.


Docencia en Universidad de Córdoba (España). José Luis Ares Cea (autor)

1-SISTEMAS TRAZABILIDAD ALIMENTARIA: TIPOS DE CONTROLES, PROGRAMAS Y ACCIONES

Respecto a los tipos de controles de la cadena alimentaria, se enumeran, a continuación, los sistemas y subsistemas más habituales en materia de productos de origen animal, agrupados por áreas de aplicación:

I.Sistemas generales de control en la cadena alimentaria: Bajo esta denominación se agrupan aquellos sistemas de control horizontales que afectan de forma genérica a toda la cadena alimentaria. Comprende los siguientes sistemas, programas y actuaciones:

I.1.Control de condiciones de autorización de los registros en establecimientos alimentarios.

I.2.Control de las condiciones generales de higiene.

I.3.Control de los autocontroles.

I.4.Control de la trazabilidad.

I.5.Control del etiquetado.

I.6.Control de la gestión de los subproductos.

I.7.Control de formación de los profesionales de la cadena alimentaria.

I.8.Control del comercio exterior.

II.Sistema de control de riesgos biológicos: A continuación, los sistemas aparecen divididos en subsistemas de control más específicos.

II.1.Subsistema de control de enfermedades de transmisión alimentaria de etiología biológica, no zoonóticas.

II.2.Subsistema de control de enfermedades de transmisión alimentaria de etiología biológica, zoonóticas.

II.3.Subsistema de control de toxinas biológicas: biotoxinas marinas, otras toxinas.

II.4.Subsistema de control de encefalopatías espongiformes transmisibles (EETs).

II.5.Subsistema de control de salmonela.


III.Sistema de control de riesgos químicos:

III.1.Subsistema de control de contaminantes.

III.2.Subsistema de control de residuos de plaguicidas.

III.3.Subsistema de control de residuos: aditivos, sustancias prohibidas, no autorizadas, añadidos intencionadamente, etc.

III.4.Subsistema del Plan Nacional de Investigación de Residuos:

III.4.1.Sistema de control de residuos de medicamentos veterinarios en la producción primaria: programa de control de residuos de medicamentos veterinarios en animales.

III.4.2.Sistema de control de residuos de medicamentos veterinarios en la industria alimentaria: programa de control de residuos de medicamentos veterinarios en alimentos de origen animal.

IV.Sistema de control de riesgos físicos:

IV.1.Subsistema de control de radiaciones.


V.Sistema de control de riesgos vinculados a la composición:

V.1.Subsistema de control de alergenos y sustancias que provocan intolerancias.

V.2.Subsistema de control alimentos biotecnológicos (OMG’s).


VI.Sistema de control de la calidad comercial alimentaria.


VII.Sistema de control de la calidad diferenciada:

VII.1.Sistema de control de la calidad diferenciada de productos agroalimentarios no vínicos: calidad vinculada a un origen geográfico y especialidades tradicionales garantizadas.

VII.2.Sistema de control de la producción ecológica.


VIII.Sistema de control del bienestar animal.


IX.Sistema de control de la alimentación animal.


X.Sistema de control de la sanidad animal:

X.1.Subsistema de enfermedades zoonóticas.

X.2.Subsistema de enfermedades no zoonóticas.

XI.Sistema de control de intercambios intracomunitarios de animales y material genético.

Docencia en Universidad de Córdoba (España). José Luis Ares Cea (autor)

1-ORGANIZACIÓN TRAZABILIDAD PRODUCTOS ANIMALES: PLANES PLURIANUALES

La definición, organización y ejecución de los sistemas generales de trazabilidad en la cadena alimentaria, incluidos los productos de origen anumal, se articulan mediante la utilización de unos instrumentos específicos, principalmente los denominados "Planes plurianuales", que han demostrado su eficacia en el ámbito de los países de la Unión Europea durante los últimos años. Dentro de cada Plan Plurianual se incluyen numerosos sistemas de control oficial de la cadena alimentaria, cuyas principales características se describen de forma general dentro de este apartado.

En España, la Ley de Sanidad Animal establece el marco general para el desarrollo de los controles e inspecciones en aplicación de la normativa comunitaria, y cuyas competencias corresponden a las distintas Administraciones públicas. En este sentido, le corresponde a la Administración General del Estado la realización de las inspecciones y controles siguientes: por una parte, la importación y exportación de animales, productos de origen animal, subproductos no destinados al consumo humano, productos zoosanitarios y para la alimentación animal; y, por otra, aquellos otros que son necesarios para la autorización de los fabricantes de productos zoosanitarios. Dichos controles podrán ser sistemáticos o aleatorios en cualquier momento o lugar donde circulen o se encuentren animales o productos de origen animal.

Estos Planes serán sometidos a una evaluación, revisión y, en caso necesario, a una actualización con carácter anual. La evaluación de su aplicación será realizada mediante los correspondientes indicadores de proceso o de resultado, dependiendo de los objetivos y las actividades previstas para alcanzarlos. Dicha evaluación podrá ser o no medible numéricamente. Por otra parte, teniendo en cuenta la participación de las comunidades autónomas en el desarrollo de los planes, la evaluación también dependerá del grado de consenso y de compromiso de los distintos planes de control autonómicos con las directrices de la propia Administración General del Estado.



Docencia en Universidad de Córdoba (España). José Luis Ares Cea (autor)