Para asegurar el cumplimiento de la normativa y garantizar la calidad de sus producciones las empresas alimentarias definen y aplican, voluntariamente, sus propios sistemas de autocontrol aprobados y supervisados siempre por las autoridades y profesionales competentes. En este sentido, hay que mantener cuatro principios básicos irrenunciables para el correcto funcionamiento de los sistemas de autocontrol: definir, realizar, comprobar y registrar.
El método más utilizado es el conocido como APPCC o HACCP (por su denominación inglesa): “análisis de peligros y puntos de control crítico”. La Directiva europea 93/43 de 14 de junio impone este método en el desarrollo de las reglamentaciones sobre la calidad sanitaria de los alimentos.
El método incluye una batería de controles a lo largo de todo el proceso productivo, desde la producción y recepción de las materias primas, pasando por las distintas etapas de elaboración hasta la distribución y venta de los productos al consumidor final. Previamente, se deben identificar todos los posibles peligros de la cadena producción-industrialización-comercialización, y diseñar un plan de trabajo para asegurar que dichos riesgos están siempre bajo control por parte del responsable designado por la empresa, poniendo en marcha en caso necesario las oportunas medidas correctoras para garantizar la trazabilidad continua de todo el procedimiento. Toda la información generada en este sistema de autocontrol debe documentarse, archivarse y presentarse cuando lo requieran los inspectores del control oficial.
En el caso de las empresas lácteas, la información que se maneja habitualmente incluye listados y facturas de proveedores, fichas técnicas de ingredientes y productos empleados en los procesos productivos (elaboración, almacenamiento, limpieza, etc.), registros de los ganaderos suministradores de leche, resultados de las pruebas realizadas (visuales, físicas, análisis de laboratorio, sensoriales, etc.), seguimiento tecnológico (diagramas de flujo, cuadros de gestión, partes de producción, gráficas de termográfos, registros de almacenamiento en cámaras y otros), potabilidad del agua, higiene y mantenimiento de instalaciones y maquinaria, control de plagas (DDD: desinfección, desinsectación y desratización), trazabilidad, programas de formación del personal, eliminación de residuos, etc.
En la práctica, un problema bastante frecuente en las empresas lácteas es que los planes previstos en sus sistemas de autocontrol han sido elaborados siguiendo un modelo general que, muchas veces, no se ajusta racionalmente a su dimensión ni a sus propias características tecnológicas (instalaciones, procesos, productos, etc.), generando un volumen excesivo de controles y la consiguiente documentación aparejada, que resultan complejos y costosos en la rutina diaria empresarial.
En las microqueserías y pequeñas empresas lácteas artesanales esta situación está bastante generalizada, generando además un trabajo ingente que puede interferir negativamente en la propia aplicación del sistema de autocontrol convirtiéndolo en un instrumento poco operativo, lento o ineficaz para conseguir los objetivos previstos.
Fuente: Jornada técnica sobre "El Sector Lácteo Andaluz ante la Nueva Normativa de Calidad" (2012). Loja (Granada, España).
José Luis Ares Cea, María del Pino Goicoechea Acosta y Manuel Porcel Cruz (autores)
